⑴、光泽不好、亮度不够
　　 主要原因：
1.UV 光油粘度太小，涂层太薄。
2. 乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
3.UV 油涂布不均匀。
4. 纸张吸收性太强。
5. 网纹辊太细，供油量不足。
　　 解决办法：根据纸张的不同情况适当提高 UV 光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。
⑵、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘
　　 主要原因：
1. 紫外光强度不够。
2. 紫外灯管老化、强度减弱。
3.UV 光油贮存时间过长。
4. 不参与反应的稀释剂加入过多。
5. 机器速度过快。
　　 解决办法：在固化速度要求小于 0 ． 5s 的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于 120w/cm ，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的 UV 光油固化促进剂，加速干燥。
⑶、印刷品表面 UV 光油涂不上、发花
　　 主要原因：
1.UV 光油粘度小、涂层太薄。
2. 油墨中含调墨油或燥油过多。
3. 油墨表面已晶化。
4. 油墨表面防粘材料 ( 硅油、喷粉 ) 多。
5. 涂胶网辊太细。
　　 解决办法：对要求 UV 上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上 UV 光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。
⑷、 UV 上光涂层有白点和针孔
　　 主要原因：
1. 涂层太薄。
2. 网纹辊太细。
3. 非反应型稀释剂 ( 如乙醇 ) 加入量过多。
4. 印刷品表面粉尘等较多。
　　 解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释建议采用参与反应的活性稀释剂。
⑸、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
　　 主要原因：
1.UV 光油粘度过高。
2. 涂布辊太粗不光滑。
3. 压力大小不均匀。
4. 涂布量过大。
5.UV 光油的流平性差。解决办法：降低 UV 光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。　
⑹、 UN 光油附着力不好
　　 主要原因：
1. 印刷品油墨表面晶化。
2. 印刷油墨中的辅助材料不合适。
3.UV 光油本身粘附力不足。
4. 光固化条件不合适。
　　 解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。
⑺、 UV 光油变稠、有凝胶现象
　　 主要原因：
1.UV 光油贮存时间过长。
2. 光油未能完全避光贮存。
3. 贮存温度偏高。
解决办法：注意 UV 光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以 5℃ ～ 25℃ 为宜。
⑻、残留气味大
　　 主要原因：
1. 干燥固化不彻底。
2. 紫外光源不足或灯管老化。
3.UV 光油抗氧干扰能力差。
4.UV 光油中非反应型稀释剂加入过多。
　 解决办法： UV 光油干燥固化必须彻底。并要加强通风，必要时更换 UV 光油品种。